Ressourcenschonung

Ressourceneffiziente Fahrzeuge

Unsere Fahrzeuge: Ressourcenverbrauch und Wachstum entkoppeln

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Die Weltwirtschaft wächst und die Nachfrage nach Mobilität steigt. Damit einher geht ein höherer Verbrauch von Ressourcen, der Umwelt und Gesellschaft belasten kann: So sind die Gewinnung und Weiterverarbeitung von primären Rohstoffen häufig energieintensiv und führen zu Emissionen von Schadstoffen in Wasser, Boden und Luft. Nicht zuletzt birgt die Nutzung natürlicher Ressourcen auch soziale Risiken: Eine gerechte Rohstoffverteilung, der sichere Zugang zu sauberem Trinkwasser oder die Verletzung von Menschenrechten beim Rohstoffabbau sind dabei nur einige Problemstellungen.

Aktuell bestehen unsere Fahrzeuge hauptsächlich aus Materialien wie Stahl, Eisen, Aluminium und Kunststoff. Auch wenn Werkstoffe wie Stahl, Eisen und Aluminium voraussichtlich in Zukunft in ausreichender Menge verfügbar sein werden, ist es dennoch unser Ziel, den Verbrauch der zu ihrer Herstellung benötigten natürlichen Ressourcen gering zu halten. Beispielsweise wollen wir Aluminium-Schrott recyceln, um den Werkstoff über den Materialkreislauf in unsere Fahrzeuge zurückzuführen. Das schont nicht nur wertvolle Ressourcen, sondern senkt auch die CO2-Emissionen, da zur Aluminiumverhüttung sehr viel Energie benötigt wird.

Mit dem Ausbau der Elektromobilität ändert sich jedoch der Bedarf an Materialien für die Fahrzeugherstellung: Bei Antriebsbatterien von Elektrofahrzeugen heutiger Generationen werden Metalle wie Lithium, Kobalt oder Nickel benötigt. Dabei ist unsicher, ob diese Rohstoffe bei steigender Nachfrage langfristig ausreichend zur Verfügung stehen werden. Da die in einem batterieelektrischen Fahrzeug verbauten Rohstoffe jedoch erst in vielen Jahren wieder zurück in den Rohstoffkreislauf gelangen, kommen bis dahin vor allem neu abgebaute Rohstoffe zum Einsatz. Dies birgt Herausforderungen für Wertschöpfungsketten, die auf solche Rohstoffe angewiesen sind. Unser Ziel ist es daher, den Ressourcenverbrauch zunehmend vom Absatzwachstum zu entkoppeln. Dafür arbeiten wir daran, Stoffkreisläufe zu schließen und unsere Prozesse effizienter zu gestalten. Auf diese Weise wollen wir den Verbrauch von Rohstoffen insgesamt reduzieren.

Wie wir den Ressourceneinsatz wirksam verringern

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Bei Daimler sind vor allem die Bereiche Fahrzeugkonzepte, Fahrzeugentwicklung, Einkauf sowie Produktionsplanung und Produktion dafür verantwortlich, dass wir Ressourcen schonend einsetzen. Entscheidungen in diesem Themenbereich treffen wir in den für die jeweilige Baureihe zuständigen Fachgremien, die sich aus den jeweils beteiligten Gewerken zusammensetzen, sowie in Expertenkreisen, beispielsweise für bestimmte Werkstoffgruppen. Bei Grundsatzentscheidungen bezüglich Baukonzepten, Fertigungstechnologien und Materialeinsatz wird die Unternehmensführung stets eingebunden. Hierzu berücksichtigt sie eine Vielzahl von Faktoren — neben Kosten, ressourceneffizienten Technologien und Einsatz von alternativen Materialien wie Sekundärmaterialien und nachwachsende Rohstoffe gehören dazu auch die Industrialisierungsmöglichkeiten. Dabei prüft sie, inwiefern sich Entwicklungsergebnisse in die industrielle Großserienproduktion überführen lassen, etwa im Hinblick auf den Rohstoffeinsatz.

16 | Decoupling

Decoupling (Grafik)

Daimler verbraucht pro Jahr etwa 6,5 Millionen Tonnen Rohstoffe zur Herstellung seiner Produkte. Einige dieser Stoffe können als knapp oder kritisch eingestuft werden. Unser besonderes Augenmerk liegt darauf, die Einsatzmengen dieser Rohstoffe pro Fahrzeug kontinuierlich zu verringern. Hierzu verfolgen wir schon bei der Fahrzeugentwicklung den Ansatz „Design for Environment“: Wir konzipieren unsere Fahrzeuge so, dass sie im gesamten Lebenszyklus möglichst ressourcenschonend und umweltfreundlich sind. Eckpfeiler des Ansatzes sind Ökobilanzierung, Leichtbau, Einsatz von Rezyklaten und das Recycling.

Mit Ökobilanzierung zu ressourceneffizienten Fahrzeugen

Um bewerten zu können, wie umweltverträglich ein Fahrzeug ist, erstellt Daimler Ökobilanzen: Systematisch analysieren wir die Umweltauswirkungen entlang des gesamten Lebensweges eines Fahrzeugs — von der Rohstoffgewinnung über die Produktion und Nutzung bis hin zur Verwertung. Um die Ressourceneffizienz zu bewerten, berücksichtigen wir darüber hinaus weitere Faktoren. Dazu zählen unter anderem die mittel- und langfristige Verfügbarkeit von Rohstoffen, die gesellschaftliche Akzeptanz sowie die sozialen und umweltbezogenen Auswirkungen und Risiken. In der Pkw-Entwicklung setzen wir Ökobilanzen außerdem ein, um verschiedene Fahrzeuge, Bauteile und Technologien zu bewerten und zu vergleichen.

17 | Materialbilanz – Einsatz Metalle & Nichtmetalle vs. Fahrzeuge

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Materialbilanz – Einsatz Metalle & Nichtmetalle vs. Fahrzeuge (Grafik)

18 | Ökobilanz des A 250 e*

Ökobilanz des A 250 e (Grafik)

* Die angegebenen Werte sind die ermittelten „NEFZ-CO2-Werte“ i.S.v. Art. 2 Nr. 1 Durchführungsverordnung (EU) 2017/1153. Die Kraftstoffverbrauchswerte wurden auf Basis dieser Werte errechnet. Die Reichweite und der Stromverbrauch wurden auf der Grundlage der VO 692/2008/EG ermittelt. Als Bemessungsgrundlage für die Kraftfahrzeugsteuer kann ein höherer Wert maßgeblich sein.

Die Ökobilanz des A 250 e1

Herstellungsphase. Die spezifischen Antriebskomponenten des Plug-in-Hybrids A 250 e führen in der Herstellung zu einem höheren Material- und Energieeinsatz — und damit auch zu einem höheren CO2-Ausstoß als bei klassischen Verbrennern. Am Ende des Fahrzeuglebens gehen die eingesetzten Werkstoffe jedoch nicht verloren, sondern können größtenteils recycelt und weiterverwertet werden — das gilt auch für die in Hochvoltbatterien enthaltenen, wertvollen Materialien. Insgesamt erreicht der A 250 e eine Verwertbarkeit von 95 Prozent. Aber erst die Betrachtung des gesamten Lebenszyklus (Materialherstellung, Produktion, Fahrbetrieb über 160.000 Kilometer und Recycling) ergibt ein realistisches Bild der Ökobilanz.

Nutzungsphase. Für den ökologischen Fußabdruck des A 250 e spielt vor allem die Nutzungsphase eine entscheidende Rolle — hier kommt dem A 250 e die hohe Effizienz des elektrischen Antriebsstrangs zugute. Für die Analyse der Nutzungsphase hat Mercedes-Benz verschiedene Energiequellen für das Laden der Hochvoltbatterie untersucht: Die höchste Energieeffizienz und den geringsten CO2-Ausstoß erzielt der A 250 e, wenn die Batterie mit regenerativ erzeugtem Strom aus Wasserkraft geladen wird.

Die Analyse der CO2-Emissionen in den einzelnen Lebensphasen macht deutlich: Mit der zunehmenden Elektrifizierung der Fahrzeuge rücken die Herstellung der Hochvoltbatterie und die Erzeugung des Stroms zum Laden der Batterie stärker ins Blickfeld.

Kritische Rohstoffe anhand der ESSENZ-Methode identifizieren

Einige Rohstoffe, die zur Herstellung elektrisch betriebener Fahrzeuge benötigt werden, sind mit bestimmten Risiken verbunden. Um besser abschätzen zu können, wie kritisch der Einsatz eines Rohstoffs ist oder werden kann, hat Daimler im Pkw-Bereich gemeinsam mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft bereits 2015 das Forschungsprojekt ESSENZ durchgeführt. Das Ergebnis ist ein ganzheitlicher Ansatz, den unsere Ingenieure schon in den frühen Phasen der Fahrzeugentwicklung anwenden. Das Vorgehen der ESSENZ-Methode ist an die Ökobilanz-Methodik angelehnt, die eine systematische Analyse der Umweltauswirkungen entlang des gesamten Lebenswegs eines Fahrzeugs ermöglicht. Beim ESSENZ-Ansatz werden jedoch neben der geologischen Verfügbarkeit auch sozioökonomische Faktoren sowie soziale und gesellschaftliche Risiken betrachtet.

Wir optimieren und entwickeln unsere Antriebsbatterien stetig weiter

Die Batterien sind eine Schlüsselkomponente bei der Elektromobilität. Bei Daimler befassen sich Experten verschiedener Disziplinen mit allen Aspekten dieser Speichertechnologie — von der Grundlagenforschung bis zur Produktionsreife.

Daimler investiert seit Jahren in ressourceneffiziente Technologien und Herstellungsverfahren für Batterien. Wir arbeiten kontinuierlich daran, die aktuelle Lithium-Ionen-Batterie zu optimieren. Dabei verfolgen wir zwei Ziele: Wir wollen den Kobaltanteil in unseren Batterien immer weiter reduzieren. Außerdem wollen wir ausschließlich Batteriezellen mit Kobalt und Lithium aus zertifiziertem Abbau beziehen. Um Letzteres zu erreichen, arbeitet beispielsweise der Mercedes-Benz Einkauf nur noch mit Lieferanten zusammen, die Rohmaterial aus zertifizierten Quellen nach dem anerkannten „Standard for Responsible Mining” der Initiative for Responsible Mining Assurance (IRMA) abbauen.

Auch für die Reduktion des Kobaltanteils in Lithium-Ionen-Batteriezellen wird es voraussichtlich bald eine Lösung geben: Neue Technologien ermöglichen eine neue Mengenverteilung zwischen Nickel, Mangan und Kobalt. Sogenannte „Nickel-Rich-Materials“, bei denen Kobalt durch zusätzliches Nickel substituiert wird, senken die Kosten und erhöhen die Speicherleistung von Batterien. Kobalt kann außerdem durch spezielle Manganverbindungen ersetzt werden. Der Vorteil: Für Mangan gibt es bereits ein wirksames Recycling, welches etwa für Alkalibatterien schon seit Jahrzehnten angewandt wird.

Gleichzeitig forschen wir an alternativen Batteriesystemen der nächsten Generation mit dem Ziel, Entwicklungszyklen zu verkürzen, die Reichweiten durch eine bessere Energiedichte zu steigern und Ladezeiten zu reduzieren. Aber auch mit Blick auf die Nachhaltigkeit sollen diese in Zukunft mehr leisten können. Hierzu hat Mercedes-Benz im Sinne einer ganzheitlichen Betrachtung der Wertschöpfungskette eine Nachhaltigkeitspartnerschaft mit Farasis Energy (Ganzhou) Co., Ltd. vereinbart. Bereits für die nächste Fahrzeuggeneration soll ein Teil der Batteriezellenproduktion zu 100 Prozent mit Strom aus erneuerbaren Energien erfolgen.

Um neue Batteriegenerationen entwickeln zu können, weiten wir unsere Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten konsequent weiter aus. Dazu gehört auch die Entwicklung von Kompetenzen in der technologischen Evaluierung von Werkstoffen und Zellen. Darüber hinaus treiben wir in einer Kooperation von Mercedes-Benz mit der chinesischen Contemporary Amperex Technology Co. Limited (CATL) die Entwicklung aktueller und künftiger Batterietechnologien voran. CATL arbeitet derzeit an zukunftsweisenden Batteriegenerationen, die in den nächsten Jahren in zahlreichen Fahrzeugen zum Einsatz kommen sollen.

Rezyklate und nachwachsende Rohstoffe einsetzen

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Materialkreisläufe zu schließen und nachwachsende Rohstoffe einzusetzen, sind wesentliche Stellhebel für einen verantwortungsbewussten Umgang mit Ressourcen. Um das zu erreichen, nutzen wir ressourceneffiziente Technologien und Herstellungsverfahren. Zudem setzen wir vermehrt Sekundärmaterialien und nachwachsende Rohstoffe in unseren Fahrzeugen ein. Mercedes-Benz hat sich zum Ziel gesetzt, bis 2030 den Anteil von Sekundärrohstoffen für die Pkw-Flotte auf durchschnittlich 40 Prozent zu erhöhen.

Wir wollen transparenter machen, wo in unseren Produkten Sekundärrohstoffe eingesetzt werden. Dafür verwenden wir öffentlich einsehbare Umweltzertifikate. Diese geben unter anderem Auskunft über die Bauteile mit wiederverwerteten Materialien und nachwachsenden Rohstoffen in den Fahrzeugen der jeweiligen Baureihe.

Kunststoffrezyklate bieten vielfältige Einsatzmöglichkeiten

Je nach individueller Fahrzeugvariante und den technischen Anforderungen setzen wir in unseren Produkten viele Bauteile aus recycelten Materialien ein.

Ein Beispiel dafür ist der vollelektrische Mercedes-Benz EQC (Stromverbrauch kombiniert: 21,5-20,1 kWh/100 km; CO2-Emissionen kombiniert: 0 g/km)2,3: Kunden können das Fahrzeug mit hochwertigen Sitzbezügen bestellen, deren Textil zu 100 Prozent aus recycelten PET-Flaschen hergestellt wird. 43 größere Bauteile, die überwiegend aus Kunststoff bestehen, werden durch Rezyklate ersetzt — beispielsweise Radlauf- oder Unterbodenverkleidungen. Hinzu kommt eine Vielzahl von Kleinteilen wie Druckknöpfe, Kunststoffmuttern und Leitungsbefestiger. Insgesamt können so Bauteile mit einem Gesamtgewicht von 36,9 Kilogramm anteilig aus Rezyklaten hergestellt werden.

Über die Innovationsplattform STARTUP AUTOBAHN hat sich Daimler 2020 mit dem Bio-Kunststoff-Hersteller UBQ Materials zusammengeschlossen. Das Start-up aus Israel verwertet Haushaltsabfälle und stellt daraus einen neuen Werkstoff her — dieser ist zu 100 Prozent recycelt und zu 100 Prozent recycelbar. Daimler geht mit der Forschung an dieser neuen Ressource einen weiteren Schritt in Richtung tragfähiger Kreislaufwirtschaft.

Serienmäßig könnte der Bio-Kunststoff schon bald für die Herstellung einer Leichtbau-Laderaummulde verwendet werden. Auch der Prototypenbau und die Produktion von Stoßfängern bei Bussen, Kabelkanälen und Ladungsträgerboxen könnten auf das CO2-neutrale Rezyklat umgestellt werden — wenn die Ergebnisse weiterer geplanter Machbarkeitsstudien im Jahr 2021 dies zulassen.

Der Einsatz von Rezyklaten gewinnt auch politisch an Gewicht: So hat die EU-Kommission zusätzlich zur europäischen Altfahrzeugrichtlinie 2000/53/EG die europäische Plastikstrategie verabschiedet und fordert dazu auf, bei der Fahrzeugherstellung mehr Recycling-Material zu verwenden. Für neue Mercedes-Benz Pkw schreiben wir mit unseren Lastenheften bereits seit 2000 einen Mindestanteil an rezyklathaltigen Bauteilen vor. Je nach Baureihe und Modell ist dieser Anteil verschieden groß.

Um den Einsatz von Rezyklaten voranzutreiben, fördert Mercedes-Benz den Austausch zwischen seinen Experten sowie Bauteil- und Rezyklat-Lieferanten: Neben regelmäßigen Workshops und Technikforen fand beispielweise 2020 eine Vortragsreihe zu Kunststoffrezyklaten statt. Des Weiteren können Lieferanten in kleineren Kreisen neu entwickelte Rezyklatmaterialien vorstellen und über erfolgreiche Umstellungen von Bauteilen auf Rezyklate berichten sowie technische Fragen direkt diskutierten.

Nachwachsende Rohstoffe nutzen

Auch nachwachsende Rohstoffe bieten für uns viele Vorteile: Mit ihrer Hilfe lässt sich das Gewicht von Bauteilen verringern. Zudem ist ihre CO2-Bilanz bei energetischer Verwertung fast neutral — es wird nur so viel CO2 freigesetzt, wie die Pflanze während des Wachstums aufgenommen hat. Nicht zuletzt tragen nachwachsende Rohstoffe dazu bei, den Verbrauch fossiler Ressourcen zu reduzieren. Bei uns kommt ein breites Spektrum nachwachsender Rohstoffe wie zum Beispiel Hanf, Kenaf, Wolle, Papier und Naturkautschuk zum Einsatz.

Die neue Mercedes-Benz S-Klasse zeigt, wie viele Bauteile anteilig aus nachwachsenden Materialien hergestellt werden können: Für den Innenraum der S-Klasse wurde ein Mikrosandwich-Material entwickelt, das in den meisten Bauteilen mit Naturfasern verstärkt wird. Es wird in den Kartentaschen in der Türverkleidung, im Lehnenspannteil des Sitzes und für die Hutablage eingesetzt. Das Material wiegt 40 Prozent weniger als ein vergleichbares herkömmliches Bauteil. Die daraus resultierende Gewichtsreduktion führt von der Produktions- über die Nutzungs- bis hin zur Entsorgungsphase zu einem geringeren Primärenergiebedarf. Außerdem trägt das naturfaserbasierte Material durch seine Bruchfestigkeit zu der Sicherheit des Fahrzeugs bei.

Mit effektivem Leichtbau machen wir unsere Fahrzeuge sparsamer und effizienter

Intelligenter Leichtbau kann das Gewicht eines Fahrzeugs reduzieren. Um gleichzeitig die hohen Sicherheits- und Komfortstandards zu gewährleisten, kommt es auf die richtige Materialauswahl an. Zudem spielen auch die Bauteilkonstruktion und die Fertigungstechnik eine wichtige Rolle. Der höchste Anteil am Gesamtgewicht eines konventionell angetriebenen Pkw entfällt mit 35 Prozent auf den Rohbau. Es folgen das Fahrwerk mit 25 Prozent, die Komfort- und Sicherheitsausstattungen mit 20 Prozent sowie Motor und Getriebe mit 20 Prozent. Somit ist es am effektivsten, am Rohbau anzusetzen.

Im Karosserie-Leichtbau arbeitet Mercedes-Benz zunehmend mit Aluminium-Legierungen für Außenhautteile (Motorhaube, Kotflügel, Dach, Heckdeckel) und Verstärkungsteile (Motorhaube Innenteil, Dachverstärkung). Aluminium ist nicht nur leicht, sondern lässt sich auch lange ohne Qualitätsverlust recyceln. Beim Recyclingprozess werden nur etwa fünf Prozent der Energie verbraucht, die notwendig wäre, um das Leichtmetall neu herzustellen.

Durch ein ganzheitliches Leichtbaukonzept ist die neue Mercedes-Benz S-Klasse bis zu 65 Kilogramm leichter als das Vorgängermodell: Die Karosserie wird in einer Aluminium-Stahl-Hybridbauweise hergestellt. Dabei hat Mercedes-Benz den Aluminiumanteil gegenüber dem Vorgänger deutlich erhöht; bis auf den Hauptboden bestehen nun alle Komponenten aus dem Leichtmetall. Im Vergleich zur Vorgängerbaureihe ist die Karosserie der neuen S-Klasse 30 Kilogramm leichter. Besondere Aufmerksamkeit wurde auch dem Thema gewidmet. So sind für die S-Klasse heute gewichtsoptimierte und aerodynamische Alufelgen erhältlich, die den Kraftstoffverbrauch weiter verringern können.

Die Wertschöpfungskette wird zu einem Wertschöpfungskreislauf

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Das übergeordnete Ziel der Kreislaufwirtschaft ist es, den Wert von Produkten, Komponenten und Materialien so lange wie möglich zu erhalten. Seit 2015 ist dieser Grundsatz auch in der EU-Gesetzgebung verankert. Auch Daimler setzt vermehrt auf Maßnahmen, welche die Kreislaufwirtschaft fördern. Dabei folgen wir der : Oberstes Ziel ist es, Abfälle zu vermeiden. Um das zu erreichen, arbeiten wir daran, die Lebensdauer sämtlicher Fahrzeugkomponenten zu verlängern — beispielsweise indem wir besonders langlebige Materialien verwenden. Außerdem nutzen wir Ressourcen effizient und verringern den Einsatz begrenzt verfügbarer Rohstoffe. Erst dann folgen gemäß der Abfallhierarchie Maßnahmen zur Wiederverwendung verschiedener Komponenten und Bauteile und zur Materialrückgewinnung durch Recycling.

Re-Use — Neues Leben für gebrauchte Teile

Mit dem Mercedes-Benz Gebrauchtteile Center (MB GTC) wurde 1996 ein herstellereigener Fachbetrieb zur Zerlegung von jährlich über 5.000 Fahrzeugen etabliert. Mit dem Verkauf der dort demontierten Teile an Werkstätten und Endkunden werden eine höchstmögliche Wiederverwendung und ein Angebot für zeitwertgerechte Reparaturen sichergestellt.

Die strengen Qualitätsprüfungen machen eine Weiternutzung als Ersatzteil jedoch manchmal nicht möglich. Das konsequente Ziel ist dann die Rückgewinnung von wichtigen Wertstoffen: In jedem Kabel findet sich Kupfer. Steckerkontakte aus dem Elektroschrott sind vergoldet. Platin und Rhodium können aus Katalysatoren erschlossen werden. Neben Edelmetallen finden sich in vielen Bauteilen auch Alu- und Eisenschrott, Glas(-scheiben) und Kunststoff. Sogar Altreifen lassen sich als im Straßenbau weiter nutzen.

Dies sind nur einige Beispiele – die aber belegen, welchen wichtigen Beitrag das MB GTC als fester Bestandteil der Recycling-Prozesskette leistet, um Rohstoffe im Wirtschaftskreislauf zu halten.

Re-Manufacturing — Werterhalt für ein weiteres Leben

Beim Re-Manufacturing bereitet Mercedes-Benz gebrauchte Fahrzeugteile auf, um sie anschließend wiederzuverwenden. Dabei werden die Mercedes-Benz Originalteile für Pkw, Transporter und Lkw so aufbereitet, dass sie in Funktion, Sicherheit und Qualität einem Neuteil entsprechen. Erst wenn die Bauteile im Fahrzeug nicht mehr wiederverwendet werden können, werden sie recycelt.

Durch das Re-Manufacturing können Abfälle vermieden, Rohstoffe geschont und der Energieverbrauch gesenkt werden. Eine durch den TÜV Süd zertifizierte Berechnung zeigt: Die Wiederaufbereitung eines Dieselmotors des Typs OM906 spart etwa 527 Kilogramm Kohlendioxid und 7.248 Megajoule (2.013 KWh) an Energie gegenüber einem Neuteil ein.

Wiederverwendung von Hochvoltbatterien

Die Lithium-Ionen-Batterie ist das Herzstück des Elektrofahrzeugs. Ihre Herstellung verbraucht jedoch viel Energie. Zudem enthalten Lithium-Ionen-Batterien teils seltene Rohstoffe wie Lithium oder Kobalt. Aus diesem Grund streben wir vor dem Recycling der Batterie eine Wiederverwendung an. Eine Aufbereitung der Batterie verbraucht deutlich weniger Energie und Rohstoffe als die Neuproduktion. Und jede aufbereitete Batterie reduziert die Abfallmenge, denn damit wird die Produktion einer neuen Batterie für den Ersatzteil-Bedarf oder andere Anwendungen vermieden.

Defekte Batterien werden für eine Wiederverwendung im Fahrzeug aufbereitet. Aufgrund unserer hohen Qualitätsanforderungen geschieht das für einen Großteil unserer Batterien zentral in unserem Aufbereitungswerk in Mannheim. Die Batterien werden nach der Aufbereitung — angelehnt an die Vorgaben der Serienproduktion — ausführlich geprüft, um Funktion und Qualität wie bei einem Neuteil sicherzustellen.

Batterien, die sich nicht mehr für eine Wiederverwendung im Fahrzeug eignen — zum Beispiel aufgrund zu geringer Restkapazität —, können in einem stationären Energiespeicher weiterverarbeitet werden. Dadurch verbessern wir die Umweltbilanz von Elektrofahrzeugen — und leisten gleichzeitig einen Beitrag zu einer nachhaltigen Energiewirtschaft. Diese Energiespeichersysteme können Schwankungen bei der Stromerzeugung aus erneuerbaren Energien ausgleichen, glätten und als Back-up Power für eine unterbrechungsfreie Stromversorgung dienen. Bereits viele solcher Energiespeichersysteme mit einer Gesamtleistung von über 95 MWh sind in Deutschland in Betrieb.

Einen weiteren Meilenstein hat Mercedes-Benz im Berichtsjahr mit der Entwicklung des „Mercedes-Benz Energiespeichers“ erreicht. Dabei handelt es sich um ein Container-Speichersystem, welches die Integration einer unveränderten Fahrzeugbatterie in eine Energiespeicherumgebung ermöglicht. In der neu in Betrieb genommenen Mercedes-Benz Factory 56 ist bereits solch ein stationärer Stromspeicher mit einer Kapazität von 1.400 kWh im Einsatz. Dieser kann auch Solarstrom speichern und nachts oder an sonnenarmen Tagen wieder abgeben.

Des Weiteren haben die Mercedes-Benz Energy GmbH, Tochtergesellschaft der Mercedes-Benz AG, und die ANDRITZ Hydro GmbH, Tochtergesellschaft des internationalen Technologiekonzerns ANDRITZ AG, im Dezember 2020 eine Kooperationsvereinbarung zum Einsatz von stationären Energiespeichersystemen für Wasserkraftwerke unterzeichnet.

Re-Cycling — das Ende am Anfang mitdenken

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Wir denken die Kreislaufwirtschaft bei der Produktentwicklung von Beginn an mit und erstellen für jedes neue Fahrzeugmodell ein Recyclingkonzept. Dazu analysieren wir alle Bauteile und Werkstoffe und prüfen, inwiefern sie sich für die verschiedenen Stufen des Recyclingprozesses eignen. Alle Mercedes-Benz Pkw-Modelle sind gemäß ISO 22 628 zu 85 Prozent stofflich recyclingfähig. Zudem entsprechen sie der europäischen Altfahrzeugrichtlinie 2000/53/EG, die vorgibt, dass Pkw und Transporter mit einem Gesamtgewicht von bis zu 3,5 Tonnen zu 95 Prozent verwertbar sein müssen.

Mercedes-Benz recycelt Antriebsbatterien
Erst, wenn eine Wiederverwendung der Batterie nicht mehr möglich ist, wird sie recycelt, um wertvolle Rohstoffe zurückzugewinnen. Bereits heute sind wir in der Lage, weit mehr als die vom Batteriegesetz vorgeschriebenen Recyclingquoten für Antriebsbatterien zu erfüllen. Batteriegehäuse, Kabel und Stromschienen lassen sich dabei recht unkompliziert verwerten. Etwas anspruchsvoller wird es bei den Batteriemodulen, in denen ein Großteil der seltenen Materialien verbaut ist. Die Verfahren existieren bereits, müssen aber noch verfeinert werden, damit die wertvollen Rohstoffe in den Batteriezellen möglichst rein zurückgewonnen werden können.

Für unsere Fahrzeugbatterien beteiligt sich Mercedes-Benz aktiv an der Forschung und Entwicklung von neuen Recycling-Technologien und deren Etablierung am Markt. Dafür arbeitet Mercedes-Benz mit spezialisierten Partnerunternehmen daran, den Recyclingprozess weiter zu optimieren. Darüber hinaus nimmt Mercedes-Benz an Förder- und Forschungsprojekten teil und treibt die Entwicklung innovativer Technologien zur ökologischen und ökonomischen Wiederverwertung wertvoller Rohstoffe weiter voran. Ziel ist es, die Recyclingquoten weiter zu erhöhen. Die Idee dahinter: Wir nutzen alte Batterien von heute als Mine für die Batterien von morgen. Mit ihnen werden wir künftig einen Teil der benötigten Rohstoffe für neue Batteriesysteme mithilfe des Recyclings decken.

Abfälle fachgerecht entsorgen

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Im Rahmen des Werkstattentsorgungssystems MeRSy werden Abfälle, die bei der Wartung oder Reparatur unserer Fahrzeuge entstehen, gesammelt und verwertet oder fachgerecht entsorgt. Dazu zählen fahrzeugspezifische Altteile und Abfälle wie beispielsweise Reifen, Verpackungsmaterialien, Katalysatoren, Kühl- und Bremsflüssigkeiten sowie Kunststoffe, Gummiteile, pyrotechnische Altteile und vieles mehr. 2020 wurden in Deutschland insgesamt 29.923 Tonnen Altteile und Materialien gesammelt und der Verwertung zugeführt. Rund 1.475 Tonnen Kühl- und 694 Tonnen Bremsflüssigkeit sowie 9.619 Tonnen Altreifen und 2.463 Tonnen Autoglas wurden wiederaufbereitet.

19 | Werkstattentsorgung mit MeRSy in Deutschland

Werkstattentsorgung mit MeRSy in Deutschland (Grafik)

So bewerten wir die Wirksamkeit unseres Managementansatzes

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In unserem Managementansatz zur Ressourcenschonung verfolgen wir das Ziel, den Ressourcenverbrauch zunehmend vom Absatzwachstum zu entkoppeln. Hierfür haben wir Vorgaben in den Fahrzeuglastenheften definiert und Maßnahmen entsprechend eingeleitet. Die Ziele und Vorgaben werden im Rahmen des Mercedes-Benz Entwicklungssystems verfolgt. Aktuell arbeitet Mercedes-Benz gemeinsam mit dem Entwicklungsbereich und dem Einkauf an einer Optimierung der Prozesse und der Datenqualität.

1 siehe Anhang zu Labeling

2 Stromverbrauch und Reichweite wurden auf der Grundlage der VO 692/2008/EG ermittelt. Stromverbrauch und Reichweite sind abhängig von der Fahrzeugkonfiguration.

3 Die tatsächliche Reichweite ist zudem abhängig von der individuellen Fahrweise, Straßen- und Verkehrsbedingungen, Außentemperatur, Nutzung von Klimaanlage/Heizung etc. und kann ggf. abweichen.

Anbieter/Datenschutz

Daimler AG Mercedesstraße 120
70372 Stuttgart
Deutschland
Tel.: +49 711 17 0
E-Mail: dialog@daimler.com

Vertreten durch den Vorstand: Ola Källenius (Vorsitzender), Martin Daum, Renata Jungo Brüngger, Wilfried Porth, Markus Schäfer, Britta Seeger, Hubertus Troska, Harald Wilhelm

Vorsitzender des Aufsichtsrats: Bernd Pischetsrieder

Handelsregister beim Amtsgericht Stuttgart, Nr. HRB 19360
Umsatzsteueridentifikationsnummer: DE 81 25 26 315

Ungefederte Masse

Bei der ungefederten Masse handelt es sich um jene Bauteile eines Fahrzeugs, die direkten Stößen von der Fahrbahn ausgesetzt sind. Zu ihnen zählen unter anderem Reifen, Felgen, Bremsen und Radlager.

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Abfallhierarchie

Eine Abfallhierarchie definiert verschiedene Herangehensweisen für den Umgang mit Abfällen und priorisiert diese. Den höchsten Stellenwert haben Maßnahmen, die besonders umweltverträglich sind. Das Kreislaufwirtschaftsgesetz beschreibt hierfür die folgenden fünf Hierarchiestufen:

  1. Vermeidung
  2. Vorbereitung zur Wiederverwendung
  3. Recycling
  4. Sonstige Verwertung, insbesondere energetische Verwertung und Verfüllung
  5. Beseitigung

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Zuschlagstoff

Zuschlagstoffe sind Materialien, die einer Werkstoff-Mischung zugegeben werden, um deren Eigenschaften positiv zu beeinflussen. Für die Herstellung von Beton oder Asphalt wird zum Beispiel besonders zerkleinertes, natürliches oder künstliches Gestein verwendet.

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Lastspitzen

Lastspitzen treten zum Beispiel in Stromnetzen auf, wenn kurzfristig eine deutlich erhöhte Energienachfrage besteht. Um sie zu decken und eine unterbrechungsfreie Versorgung sicherzustellen, muss kurzfristig mehr Strom ins Netz eingespeist werden. Dies kann zum Beispiel durch Batteriespeicher oder Pumpspeicherkraftwerke geschehen.

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